上海綠色制造展了解到，在傳統鑄造車間，砂塵彌漫、高溫炙烤曾是常態；而在共享集團的3D打印鑄造工廠，空調恒溫環境中，機械臂精準抓取砂芯，AGV小車無聲穿梭——這里不僅是智能制造的樣板，更是一座能源“精算師”主導的綠色工場。
3D打印：從減材到“減碳”的技術躍遷
“我們用‘五無’生產模式重構了鑄造的能耗邏輯。”共享集團技術負責人指向正在運行的14臺3D打印機。這些設備采用分層制造原理，相比傳統鑄造減少逾60%材料浪費。更革命性的是，打印過程全程在封閉系統內完成，廢砂回收率超98%，每年減少固廢處理能耗約1200噸標煤。
在砂芯成型環節，微波烘干設備取代了傳統燃氣烘窯。通過電磁場直接作用于水分子，熱效率從燃氣的40%提升至85%，單件產品烘干能耗下降70%。車間屋頂鋪設的光伏板為打印設備供電，年均綠電使用比例達30%，夜間低谷電價時段集中進行大批量打印任務，進一步優化用能成本。
數據驅動的能源“顯微鏡”
與西門子能源合作的智慧能源管理系統（DigiPlant iEMS），讓每個生產環節的能耗都變得透明可溯。系統實時捕捉每臺設備的電流諧波、功率因數等52項參數，當檢測到空載運行超時自動觸發待機程序。僅此一項，每年避免無效耗電約80萬千瓦時。
在大型鑄鋼車間，熱處理爐的能耗曲線揭示了更深層的節能空間。通過AI算法分析歷史數據，系統將熱處理工藝拆解為128個溫度控制節點，自動匹配最優加熱曲線。與傳統經驗控制相比，燃氣消耗量降低18%，且因溫度控制精度提升，產品合格率同步提高2.3個百分點。
碳足跡管理：從合規到競爭力的轉換器
面對歐盟CBAM機制，共享集團將碳管理轉化為技術升級契機。每個鑄件都擁有專屬碳足跡標簽，記錄從原材料開采到成品出庫的全生命周期碳排放。通過3D打印技術減少模具制作環節，單個復雜鑄件的隱含碳降低25%。
這種精細化管理正在重構供應鏈。企業要求供應商同步接入碳數據平臺，鑄件原材料中再生金屬比例已提升至45%。與西門子能源共建的零碳工廠樣板間，更展示了光伏+儲能的離網運行模式，預計2026年可實現基地用電100%綠電化。
綠色智造的乘數效應
這場變革的溢出效應遠超工廠圍墻。共享集團將能源管理系統模塊化，向中小鑄造企業提供SaaS服務。一家河北企業接入系統后，通過優化電爐熔煉工藝，噸鑄件電耗從850度降至720度，年節約電費超200萬元。
“綠色制造不是成本中心，而是價值創造者。”集團負責人表示，企業最新獲得的歐盟碳關稅豁免資格，使其產品在國際市場獲得約5%的溢價空間。隨著40個AI節能場景陸續落地，預計三年內單位產值碳排放再降30%。
上海綠色制造展關注到，這場靜默的工業革命證明：當智能制造與綠色制造深度融合，傳統產業不僅能摘下“高耗能”標簽，更能在全球碳中和浪潮中構筑新的競爭力壁壘。
來源：環球網
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