上海綠色制造展關注到在新能源產業高速發展的背景下,鋰電材料生產的碳足跡管理成為行業綠色轉型的關鍵。近日,全球首個零碳負極材料工廠正式投產,通過“綠電直供+全鏈降碳”技術體系,為高能耗材料制造業提供可復制的零碳解決方案。

技術體系:五大路徑構建零碳閉環
該工廠以系統化思維推進零碳轉型,通過五大技術路徑構建從能源供給到生產制造的全鏈條減碳體系:
1.綠電直供系統
配套建設專用光伏電站,年發電量達5億千瓦時,通過并網專線實現清潔電力直接供應。該系統可滿足年產10萬噸負極材料項目的全部用電需求,從能源源頭實現零碳化。
2.節能降耗技術
針對石墨化處理需維持3000℃超高溫的工藝特性,開發高效熱管理與余熱回收系統,降低單位產品能耗。同時通過工藝優化,將每噸負極材料的電耗控制在約6000度,達到行業先進水平。
3.綠色物流網絡
構建覆蓋原材料采購、產品分銷的低碳運輸體系,通過電動重卡、鐵路聯運等方式降低物流環節碳排放。
4.循環生態設計
建立水資源循環利用系統,實現生產用水閉環處理;同時對副產品進行資源化利用,構建廠區內物料循環網絡。
5.智慧管理平臺
集成能源管理、碳足跡追蹤、生產調度等功能,實時監控各環節能耗與碳排放數據,為持續優化提供決策支持。
減碳效益:規模化應用前景廣闊
-當前成效:一期10萬噸產能項目通過綠電替代,實現年減碳量33萬噸,相當于節約標準煤約13萬噸。
-遠期潛力:待40萬噸產能完全釋放及光伏項目全面投產后,年減碳量將突破110萬噸,成為全球負極材料行業最大的點狀減碳項目。
該技術模式特別適用于石墨化、燒結等高能耗工序,為鋼鐵、化工、建材等傳統高耗能產業提供轉型借鑒。
產業影響:重新定義鋰電材料碳足跡
作為鋰電池的核心材料,負極生產的碳足跡約占電池總碳足跡的30%以上。該零碳工廠的投產,從三個維度重塑產業標準:
1.材料低碳化:為零碳電池提供核心材料基礎,助力新能源汽車實現全生命周期碳減排。
2.技術可復制性:形成的“光伏+儲能+智能制造”集成方案,可在西北光照資源豐富地區快速推廣。
3.標準引領性:為即將實施的電池碳足跡法規提供實踐案例,推動行業建立統一的碳核算方法。
技術展望:從零碳工廠到零碳產業鏈
該項目的技術價值不僅在于單體工廠的碳減排,更在于其構建的開放式技術架構:
-能源系統擴展:未來可整合風電、儲氫等多元清潔能源,構建多能互補的微電網系統。
-產業鏈協同:通過碳足跡追蹤技術,將零碳標準向上游原材料開采、下游電池制造延伸,打造全產業鏈零碳生態。
上海綠色制造展了解到隨著光伏成本持續下降與碳交易機制完善,這一技術經濟模式預計在2028年前實現平價化推廣,為高能耗制造業綠色轉型提供普適性路徑。
來源:網易新聞
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